CNC五金加工精度出问题是怎么回事?今天鸿发顺达与大家总结了一下cnc五金加工精度出现问题的几个原因：

一、工件尺寸准确，表面光洁度差

问题原因:刀尖损坏且不锋利;机器共振，放置不稳定;机床爬行现象;加工工艺不良。

解决方法:刀具磨损或损坏后不锋利，刀盘磨尖或在刀盘上选择较好的刀具，机床共振或位置不稳定，水平调整，基础稳定，机械事故是由运输导轨严重磨损，丝杠滚珠磨损或松动引起的，机床应注意维护。工作结束后，应及时清理铁丝和添加润滑油，以减少冲突。选择适合工件工作的冷却液;当满足其他工艺的加工要求时，尽可能选择较高的主轴转速。

二、驱动器的相位灯正常，但加工工件的比例大而小

问题原因:机床拖车长时间高速运行，导致螺钉和轴承磨损;长期使用时刀架重复定位精度误差;拖车每次都能准确返回加工起点，但工件尺寸仍在变化。这种现象通常是由主轴引起的。主轴的高速滚动导致严重的轴承磨损，导致加工规模的变化。

解决方法:在百分位刀架底部的基础上，系统联合修改固定循环程序，检查拖车的重复定位精度，调整螺钉间隙，更换轴承。用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机床或更换刀架;用百分位加工后，检查工件是否准确返回到程序的起点，如果可能，修理主轴并更换。方位。

三、工件的刻度与实际刻度相差几毫米，或者在某个轴向上相差很大

问题原因:快速定位速度太快，驱动和电机响应太快;机械拖板螺钉和轴承长期摩擦磨损后卡得太紧;刀架太松，换刀后不能锁紧;修改程序出错，头尾未处理的R工具未取消;电子传动比或系统步进角度错误。

解决方法:如果定位速度过快，应适当调整走刀速度，以提高或降低切割速度，使驱动器和电机在额定工作频率下正常工作。如果在机床磨损和起重机轴承过紧后出现滑架，则必须从头开始调整和修理。更换刀架后，检查刀架转动时是否符合要求，刀架中的蜗杆和涡轮是否磨损，间隙是否过大，装置是否过松等。如果是程序引起的，必须根据工件的图纸要求修改和改进程序，必须选择合理的加工工艺，必须按照规范编写正确的程序。如果发现系统的标度误差过大，系统参数的设置是合理的，尤其是电子齿轮和步进角等参数是否损坏。这种现象可以用百分表来衡量。

四、工件的锥度和头部现象

问题原因:是机床布局调整不好，一高一低，布局不稳定。当长轴旋转时，贡献数据相对困难。刀具吃得很深，导致刀具被切断的现象。尾座顶针与主轴不同心。

解决方法:用水平仪调整机床的水平，夯实基础，做好机床的维护工作，提高其耐用性。选择合理的工艺和合适的进给速度，避免切削力的下降;调整尾座。

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